电驱产线正式落地产线SOP行为检测系统，让AI化身产线“质检员”，紧盯每一道工序，守住每一台电机的可靠性。
据公开数据，电驱系统装机量长期位居国内前三。2019年11月，第一台量产整车理想ONE正式走下产线，搭载的正是联合动力自研电驱系统。7年间，跨过百万交付门槛，联合动力也随之成长为电驱领域绕不开的名字。
“理想一直在探索用AI技术解决供应链中存在的各种难题，所以从某种意义上讲，我们‘理链’的诸多合作伙伴也是我们的客户和用户。”理想供应链PTC先进制造技术经理张兆春表示。正是在这一链主生态推动下，联合动力与达成合作，将海康观澜大模型技术引入电驱生产核心环节。
在电机车间，定子和转子是电机的“心脏”。定子固定不动，通电后产生旋转推力，转子被带动高速旋转，最终驱动车轮。两者之间需留有一条比A4纸还薄的缝隙，差一丝一毫，电机都可能无法正常运转。
为保证定子尺寸合规，下线前需用吊具将其夹进模具，量尺寸、对位置，完成质量检测。工人每天经手几百上千个工件，一旦遗漏检测步骤，尺寸偏差便无从发现。如今，海康观澜大模型守在工位上，定子如果没有放进模具，系统当场发出提醒。
在NTC热保护器端子压接环节，一根不到1厘米的细导线需被金属端子紧紧压住，建立稳定电气连接，才能将温度信号实时传给控制器。压歪、松动或线芯露出，都会导致温度监测失灵，电机在高温下持续运转将面临报废风险。工人压完端子后，需拿到放大镜台挨个检查。联合动力应用海康观澜大模型后，工件若未送至放大镜台进行二次检测，系统立即弹窗并声光告警。
“就像我们工作中多了个‘数字同事’，不管生产还是包装环节，如果真发生了忘记放的情况，它都会实时提醒我们。”一位班组长说。
定子、转子各自过关后，在总成车间“碰头”完成最后组装。组装离不开螺丝，每颗螺丝都有既定位置和拧紧顺序。某工位需打6颗螺钉，每打一颗指示灯亮一下，6次全亮工件才放行。过去靠人工确认，现在海康观澜大模型全程巡检，螺钉数量和顺序不对立即告警。
比螺丝更不起眼的是灰尘。装零件、掀盖子都可能带出细小粉末，其可能携带静电吸附在电路板上，轻则信号干扰，重则击穿元器件。按标准，工人需先目检确认表面无杂物，再用气枪吹气除尘至少3秒。此前班组长不定时抽查，如今海康观澜大模型全程盯守，未目检或吹气不足3秒，系统当场提醒。
记者了解到，目前，联合动力正加速铺开这套产线大模型，车间关键作业工序已实现100%覆盖，潜藏质量风险被大幅筛除。联合动力精益数字化中心总监徐端阳表示：“让数字标准守住每一道工序底线，为高端车的核心动力品质，筑牢最扎实的防线。”
在业内人士看来，此次合作是海康观澜大模型在汽车制造核心环节落地的又一标杆样本，也体现了理想汽车作为链主企业推动供应链智能化升级的生态效应。随着大模型质检在电驱、电池等关键零部件产线的渗透率持续提升，新能源汽车供应链的质量管控体系有望迎来系统性重构。
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